Exzellenter Service für alle

Installation und Inbetriebnahme

Die Installation und Inbetriebnahme Ihrer Maschinen ist ein zentraler Bestandteil unserer Serviceangebote und gehört zu unseren Kernkompetenzen. In Anerkennung der kritischen Bedeutung dieser Phase stellen wir Ihnen ein Team hochqualifizierter Inbetriebnahmeingenieure zur Verfügung. Diese Fachkräfte verfügen über umfangreiche Erfahrung in zahlreichen Bereichen, die für eine erfolgreiche Installation entscheidend sind. Ihr Fachwissen erstreckt sich auf Mechanik, Hardware und Robotik, sodass jedes mechanische Bauteil Ihrer Maschine fachgerecht behandelt wird. Darüber hinaus sind sie in der Lage, Fördersysteme zu betreuen, die oft Schlüsselkomponenten in industriellen und fertigungstechnischen Umgebungen sind.

Ihre Fähigkeiten umfassen auch Steuerungstechnik, die entscheidend für die nahtlose Integration verschiedener Maschinenkomponenten und für die Sicherstellung eines effizienten Betriebs ist. Darüber hinaus sind unsere Ingenieure auf Prozess-, Montage- und Prüftechnik spezialisiert, die für die Überprüfung der Leistung und Zuverlässigkeit Ihrer Maschinen unerlässlich sind. Ihr umfassendes Know-how macht den Inbetriebnahmeprozess nicht nur schnell, sondern auch reibungslos, minimiert effektiv Ausfallzeiten und erleichtert den Übergang in den operativen Status. Dieser Ansatz bildet die Grundlage für einen zuverlässigen und effizienten Betrieb Ihrer Maschinen, damit sie von Anfang an optimal arbeiten. Die Hingabe unseres Teams an Exzellenz zeigt sich in ihrer sorgfältigen Aufmerksamkeit für jedes Detail, wodurch sichergestellt wird, dass Ihre Maschinen nicht nur installiert, sondern auch für höchste Leistung vorbereitet sind.

Mid adult male engineer examining machine part on a production line in a factory.
Miniatur-Akustikmontage

Medizinbranche

Wir haben erfolgreich etwa 10 Produktionslinien für Miniatur-Akustikkomponenten eines Kunden aus der Medizintechnik verlagert. Die Projekte, mit einem Gesamtwert von über 10 Millionen Euro, umfassten die Verlagerung der Produktionsstätte von den Niederlanden nach Polen und später von Polen nach Südostasien. Jede Verlagerung erstreckte sich über einen Zeitraum von mehr als zwei Jahren und erforderte ein gut koordiniertes Programm, das von einem Projektteam aus Ingenieuren geleitet wurde. Der Prozess, einschließlich der Einrichtung eines Reinraumbodens, nahm pro Produktionslinie 2 bis 3 Monate in Anspruch. Die Produktionslinien wiesen unterschiedliche technische Anforderungen auf, und eine enge Kommunikation mit dem Maschinenlieferanten war entscheidend für den Erfolg. Während die Verlagerung von Europa nach Asien durch die Vertrautheit mit den Anlagen erleichtert wurde, stellten die Anpassung an neue Bedingungen vor Ort zusätzliche Herausforderungen dar. Trotz der Schwierigkeiten war jede Verlagerung letztlich erfolgreich.

LED-Scheinwerfermontage

Automobilbranche

Für einen Automobilkunden wurde eine 25 Meter lange automatisierte Montagelinie für LED-Scheinwerfermodule im Wert von 5 Millionen Euro eingerichtet. Die Linie mit über 30 Arbeitsstationen war darauf ausgelegt, durchgehend im 24/7-Betrieb zu arbeiten und dabei eine Taktzeit von unter 20 Sekunden einzuhalten. Der komplexe Aufbau der Ausrüstung, gesteuert durch individuelle Vision-Software und Algorithmen, stellte insbesondere beim anfänglichen Hochlauf Herausforderungen dar, insbesondere bei der Softwarebehandlung von Ausnahmen. Routinemäßige Site Acceptance Tests (SAT) wurden parallel zum Produktionsstart durchgeführt, wodurch die Zusammenarbeit zwischen dem Lieferanten und dem Endnutzer gestärkt wurde. Dank engagierter Vor-Ort-Unterstützung, einschließlich eines 24/7-Supports, konnten die Probleme erfolgreich gelöst werden. Die Montagelinie ist nun in Betrieb und das Projekt wurde durch die sorgfältige Arbeit des Vor-Ort-Teams erfolgreichabgeschlossen.

Kamera-Montagelinien

Wir waren an der Lieferung vollständig automatisierter Montagelinien für einen Tier-1-Automobilzulieferer beteiligt, bei denen verschiedene Varianten von Fahrzeugkameras (Imager) gefertigt werden. Insgesamt wurden zwei sehr ähnliche Linien geliefert. Ursprünglich war geplant, nur eine begrenzte Anzahl unserer Ressourcen einzusetzen, lediglich einige SPS-Programmierer. Doch da wir schnell unsere Fähigkeiten und Kapazitäten unter Beweis stellten, konnten wir mehr als ein Dutzend Mitarbeiter verschiedener Disziplinen einsetzen, darunter Roboterprogrammierer, Monteure, Elektro-Hardware-Ingenieure und Systemintegratoren. Wir durchliefen mehrere Projektphasen, von der Inbetriebnahme der extern gebauten Ausrüstung über das Debuggen von Konstruktionsfehlern, die Programmierung von Steuergeräten und FAT (Factory Acceptance Tests) bis hin zur Stilllegung der Anlagen, ihrer Verlagerung an den endgültigen Standort und den SAT-Tests (Site Acceptance Tests). All dies wurde innerhalb von drei Quartalen erfolgreich zweimal durchgeführt.

Headlights of a new white luxury car

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