Exzellenter Service für alle

Produktionsfreigabe

Bei der Unterstützung der Lieferung von Anlagen verfolgen wir einen Ansatz, der auf faktenbasierter Sprache basiert, untermauert durch Zahlen und Daten, die während der Produktionsfreigabe gesammelt werden. Der Prozess des Sammelns und Analysierens von Produktionsdaten, einschließlich Kennzahlen wie Ausbeute, Produktionsrate, Betriebszeit, Prozessfähigkeit, MSA oder anderen, bei denen der Einsatz der statistischen Prozesskontrolle (SPC) erforderlich ist, ist nahtlos integriert. Diese Methode sorgt für ein umfassendes und genaues Verständnis der tatsächlichen Situation und verhindert unnötige Schuldzuweisungen, wodurch eine Kultur der Transparenz und Verantwortlichkeit gefördert wird.

Unsere Unterstützung bei der Anlagenlieferung zeichnet sich durch eine datengesteuerte Methodik aus, die Objektivität priorisiert. Wir sammeln und prüfen Produktionsdaten sorgfältig, wobei wir uns auf wichtige Kennzahlen wie Ausbeute, Produktionsrate, Betriebszeit, Prozessfähigkeit und MSA konzentrieren. Die Einbindung der statistischen Prozesskontrolle (SPC) wird nicht als Belastung, sondern als unverzichtbares Werkzeug betrachtet, das den tatsächlichen Zustand aufzeigt. Dieser Ansatz beseitigt die Möglichkeit von Schuldzuweisungen und ermöglicht es uns, Herausforderungen proaktiv und kooperativ zu bewältigen, mit dem gemeinsamen Ziel der kontinuierlichen Verbesserung.

Miniatur-Akustikmontage

Medizinbranche

Wir haben erfolgreich etwa 10 Produktionslinien für Miniatur-Akustikkomponenten eines Kunden aus der Medizintechnik verlagert. Die Projekte, mit einem Gesamtwert von über 10 Millionen Euro, umfassten die Verlagerung der Produktionsstätte von den Niederlanden nach Polen und später von Polen nach Südostasien. Jede Verlagerung erstreckte sich über einen Zeitraum von mehr als zwei Jahren und erforderte ein gut koordiniertes Programm, das von einem Projektteam aus Ingenieuren geleitet wurde. Der Prozess, einschließlich der Einrichtung eines Reinraumbodens, nahm pro Produktionslinie 2 bis 3 Monate in Anspruch. Die Produktionslinien wiesen unterschiedliche technische Anforderungen auf, und eine enge Kommunikation mit dem Maschinenlieferanten war entscheidend für den Erfolg. Während die Verlagerung von Europa nach Asien durch die Vertrautheit mit den Anlagen erleichtert wurde, stellten die Anpassung an neue Bedingungen vor Ort zusätzliche Herausforderungen dar. Trotz der Schwierigkeiten war jede Verlagerung letztlich erfolgreich.

LED-Scheinwerfermontage

Automobilbranche

Für einen Automobilkunden wurde eine 25 Meter lange automatisierte Montagelinie für LED-Scheinwerfermodule im Wert von 5 Millionen Euro eingerichtet. Die Linie mit über 30 Arbeitsstationen war darauf ausgelegt, durchgehend im 24/7-Betrieb zu arbeiten und dabei eine Taktzeit von unter 20 Sekunden einzuhalten. Der komplexe Aufbau der Ausrüstung, gesteuert durch individuelle Vision-Software und Algorithmen, stellte insbesondere beim anfänglichen Hochlauf Herausforderungen dar, insbesondere bei der Softwarebehandlung von Ausnahmen. Routinemäßige Site Acceptance Tests (SAT) wurden parallel zum Produktionsstart durchgeführt, wodurch die Zusammenarbeit zwischen dem Lieferanten und dem Endnutzer gestärkt wurde. Dank engagierter Vor-Ort-Unterstützung, einschließlich eines 24/7-Supports, konnten die Probleme erfolgreich gelöst werden. Die Montagelinie ist nun in Betrieb und das Projekt wurde durch die sorgfältige Arbeit des Vor-Ort-Teams erfolgreichabgeschlossen.

Kamera-Montagelinien

Wir waren an der Lieferung vollständig automatisierter Montagelinien für einen Tier-1-Automobilzulieferer beteiligt, bei denen verschiedene Varianten von Fahrzeugkameras (Imager) gefertigt werden. Insgesamt wurden zwei sehr ähnliche Linien geliefert. Ursprünglich war geplant, nur eine begrenzte Anzahl unserer Ressourcen einzusetzen, lediglich einige SPS-Programmierer. Doch da wir schnell unsere Fähigkeiten und Kapazitäten unter Beweis stellten, konnten wir mehr als ein Dutzend Mitarbeiter verschiedener Disziplinen einsetzen, darunter Roboterprogrammierer, Monteure, Elektro-Hardware-Ingenieure und Systemintegratoren. Wir durchliefen mehrere Projektphasen, von der Inbetriebnahme der extern gebauten Ausrüstung über das Debuggen von Konstruktionsfehlern, die Programmierung von Steuergeräten und FAT (Factory Acceptance Tests) bis hin zur Stilllegung der Anlagen, ihrer Verlagerung an den endgültigen Standort und den SAT-Tests (Site Acceptance Tests). All dies wurde innerhalb von drei Quartalen erfolgreich zweimal durchgeführt.