Exzellenter Service für alle

End-of-Life-Services

Wir hauchen älteren Anlagen neues Leben ein, indem wir ihre Betriebsdauer verlängern und sie für neue Produktmontagen anpassen. Dieser Erneuerungsprozess geht über einfache Reparaturen hinaus – es geht um Transformation. So bleibt Ihre bestehende Ausrüstung relevant und produktiv und kann mit den sich wandelnden Marktanforderungen Schritt halten. Dieser Service ist von unschätzbarem Wert, um die Lebensdauer von Maschinen zu verlängern, die trotz ihres Alters weiterhin Potenzial für eine effiziente und effektive Produktion besitzen.

Unser Service senkt Ihre Investitionskosten erheblich, was wiederum Ihre Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität auf dem Markt stärkt. Durch die Wiederbelebung alter Maschinen folgen wir den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft, indem wir obsoletes Equipment in Ressourcen mit neuer Funktionalität und
Zweckbestimmung umwandeln. Dieser Ansatz spart nicht nur Kosten, sondern trägt auch zu nachhaltigen Geschäftspraktiken bei, indem Abfälle reduziert und der Bedarf an neuen Ressourcen verringert werden.

Miniatur-Akustikmontage

Medizinbranche

Wir haben erfolgreich etwa 10 Produktionslinien für Miniatur-Akustikkomponenten eines Kunden aus der Medizintechnik verlagert. Die Projekte, mit einem Gesamtwert von über 10 Millionen Euro, umfassten die Verlagerung der Produktionsstätte von den Niederlanden nach Polen und später von Polen nach Südostasien. Jede Verlagerung erstreckte sich über einen Zeitraum von mehr als zwei Jahren und erforderte ein gut koordiniertes Programm, das von einem Projektteam aus Ingenieuren geleitet wurde. Der Prozess, einschließlich der Einrichtung eines Reinraumbodens, nahm pro Produktionslinie 2 bis 3 Monate in Anspruch. Die Produktionslinien wiesen unterschiedliche technische Anforderungen auf, und eine enge Kommunikation mit dem Maschinenlieferanten war entscheidend für den Erfolg. Während die Verlagerung von Europa nach Asien durch die Vertrautheit mit den Anlagen erleichtert wurde, stellten die Anpassung an neue Bedingungen vor Ort zusätzliche Herausforderungen dar. Trotz der Schwierigkeiten war jede Verlagerung letztlich erfolgreich.

LED-Scheinwerfermontage

Automobilbranche

Für einen Automobilkunden wurde eine 25 Meter lange automatisierte Montagelinie für LED-Scheinwerfermodule im Wert von 5 Millionen Euro eingerichtet. Die Linie mit über 30 Arbeitsstationen war darauf ausgelegt, durchgehend im 24/7-Betrieb zu arbeiten und dabei eine Taktzeit von unter 20 Sekunden einzuhalten. Der komplexe Aufbau der Ausrüstung, gesteuert durch individuelle Vision-Software und Algorithmen, stellte insbesondere beim anfänglichen Hochlauf Herausforderungen dar, insbesondere bei der Softwarebehandlung von Ausnahmen. Routinemäßige Site Acceptance Tests (SAT) wurden parallel zum Produktionsstart durchgeführt, wodurch die Zusammenarbeit zwischen dem Lieferanten und dem Endnutzer gestärkt wurde. Dank engagierter Vor-Ort-Unterstützung, einschließlich eines 24/7-Supports, konnten die Probleme erfolgreich gelöst werden. Die Montagelinie ist nun in Betrieb und das Projekt wurde durch die sorgfältige Arbeit des Vor-Ort-Teams erfolgreichabgeschlossen.

Kamera-Montagelinien

Wir waren an der Lieferung vollständig automatisierter Montagelinien für einen Tier-1-Automobilzulieferer beteiligt, bei denen verschiedene Varianten von Fahrzeugkameras (Imager) gefertigt werden. Insgesamt wurden zwei sehr ähnliche Linien geliefert. Ursprünglich war geplant, nur eine begrenzte Anzahl unserer Ressourcen einzusetzen, lediglich einige SPS-Programmierer. Doch da wir schnell unsere Fähigkeiten und Kapazitäten unter Beweis stellten, konnten wir mehr als ein Dutzend Mitarbeiter verschiedener Disziplinen einsetzen, darunter Roboterprogrammierer, Monteure, Elektro-Hardware-Ingenieure und Systemintegratoren. Wir durchliefen mehrere Projektphasen, von der Inbetriebnahme der extern gebauten Ausrüstung über das Debuggen von Konstruktionsfehlern, die Programmierung von Steuergeräten und FAT (Factory Acceptance Tests) bis hin zur Stilllegung der Anlagen, ihrer Verlagerung an den endgültigen Standort und den SAT-Tests (Site Acceptance Tests). All dies wurde innerhalb von drei Quartalen erfolgreich zweimal durchgeführt.