Exzellenter Service für alle

Wartung und Reparaturen

Prüf- und Diagnoseprozesse sind ein wesentlicher Bestandteil unseres Ansatzes, um die Feinheiten von Roboterprodukten und -systemen zu verstehen. Diese detaillierte Untersuchung liefert wertvolle Einblicke, die entscheidend sind, um die optimale Funktion dieser Systeme zu gewährleisten. Durch die gründliche Analyse jeder Komponente können wir potenzielle Probleme frühzeitig erkennen und so einen proaktiven Ansatz im Systemmanagement verfolgen. Dieser Prozess dient nicht nur der Problemerkennung, sondern auch dem Verständnis der Gesamtgesundheit und Leistung der robotischen Systeme, was fundierte Entscheidungen für deren Pflege ermöglicht.

Präventive Wartung bildet die Grundlage unserer Strategie, um Ausfallrisiken zu minimieren und den Verschleiß von Bauteilen zu reduzieren. In Anerkennung der Bedeutung des Lebenszyklus von Anlagen bieten wir maßgeschneiderte Wartungslösungen im Rahmen unserer Servicevereinbarungen an. Diese individuell
abgestimmten Pläne sind darauf ausgelegt, die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit Ihrer Produktionsanlagen zu erhöhen. Durch regelmäßige Wartung und Pflege
verlängern wir die Lebensdauer Ihrer Maschinen und stellen sicher, dass sie effizient arbeiten. Dieser Ansatz ist entscheidend, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden und einen kontinuierlichen Produktionsfluss aufrechtzuerhalten.

Miniatur-Akustikmontage

Medizinbranche

Wir haben erfolgreich etwa 10 Produktionslinien für Miniatur-Akustikkomponenten eines Kunden aus der Medizintechnik verlagert. Die Projekte, mit einem Gesamtwert von über 10 Millionen Euro, umfassten die Verlagerung der Produktionsstätte von den Niederlanden nach Polen und später von Polen nach Südostasien. Jede Verlagerung erstreckte sich über einen Zeitraum von mehr als zwei Jahren und erforderte ein gut koordiniertes Programm, das von einem Projektteam aus Ingenieuren geleitet wurde. Der Prozess, einschließlich der Einrichtung eines Reinraumbodens, nahm pro Produktionslinie 2 bis 3 Monate in Anspruch. Die Produktionslinien wiesen unterschiedliche technische Anforderungen auf, und eine enge Kommunikation mit dem Maschinenlieferanten war entscheidend für den Erfolg. Während die Verlagerung von Europa nach Asien durch die Vertrautheit mit den Anlagen erleichtert wurde, stellten die Anpassung an neue Bedingungen vor Ort zusätzliche Herausforderungen dar. Trotz der Schwierigkeiten war jede Verlagerung letztlich erfolgreich.

LED-Scheinwerfermontage

Automobilbranche

Für einen Automobilkunden wurde eine 25 Meter lange automatisierte Montagelinie für LED-Scheinwerfermodule im Wert von 5 Millionen Euro eingerichtet. Die Linie mit über 30 Arbeitsstationen war darauf ausgelegt, durchgehend im 24/7-Betrieb zu arbeiten und dabei eine Taktzeit von unter 20 Sekunden einzuhalten. Der komplexe Aufbau der Ausrüstung, gesteuert durch individuelle Vision-Software und Algorithmen, stellte insbesondere beim anfänglichen Hochlauf Herausforderungen dar, insbesondere bei der Softwarebehandlung von Ausnahmen. Routinemäßige Site Acceptance Tests (SAT) wurden parallel zum Produktionsstart durchgeführt, wodurch die Zusammenarbeit zwischen dem Lieferanten und dem Endnutzer gestärkt wurde. Dank engagierter Vor-Ort-Unterstützung, einschließlich eines 24/7-Supports, konnten die Probleme erfolgreich gelöst werden. Die Montagelinie ist nun in Betrieb und das Projekt wurde durch die sorgfältige Arbeit des Vor-Ort-Teams erfolgreichabgeschlossen.

Kamera-Montagelinien

Wir waren an der Lieferung vollständig automatisierter Montagelinien für einen Tier-1-Automobilzulieferer beteiligt, bei denen verschiedene Varianten von Fahrzeugkameras (Imager) gefertigt werden. Insgesamt wurden zwei sehr ähnliche Linien geliefert. Ursprünglich war geplant, nur eine begrenzte Anzahl unserer Ressourcen einzusetzen, lediglich einige SPS-Programmierer. Doch da wir schnell unsere Fähigkeiten und Kapazitäten unter Beweis stellten, konnten wir mehr als ein Dutzend Mitarbeiter verschiedener Disziplinen einsetzen, darunter Roboterprogrammierer, Monteure, Elektro-Hardware-Ingenieure und Systemintegratoren. Wir durchliefen mehrere Projektphasen, von der Inbetriebnahme der extern gebauten Ausrüstung über das Debuggen von Konstruktionsfehlern, die Programmierung von Steuergeräten und FAT (Factory Acceptance Tests) bis hin zur Stilllegung der Anlagen, ihrer Verlagerung an den endgültigen Standort und den SAT-Tests (Site Acceptance Tests). All dies wurde innerhalb von drei Quartalen erfolgreich zweimal durchgeführt.