Doskonałość usług dla wszystkich

Zwolnienie do produkcji

W naszym podejściu do wspierania dostaw sprzętu kładziemy nacisk na posługiwanie się językiem opartym na faktach, popartym danymi zebranymi podczas produkcji. Proces gromadzenia i analizowania danych produkcyjnych, w tym wskaźników takich jak wydajność, efektywność, czas pracy, zdolność procesu, MSA i inne, dla których obowiązkowe jest stosowanie Statystycznej Kontroli Procesu (SPC), jest płynnie zintegrowany. Dzięki tej metodzie uzyskujemy kompleksowe i dokładne zrozumienie rzeczywistego stanu. Co istotne, eliminuje to niepotrzebne obwinianie, wspierając kulturę przejrzystości i odpowiedzialności.

Nasze wsparcie w zakresie dostaw sprzętu opiera się na metodologii opartej na danych, która zapewnia obiektywność. Skrupulatnie gromadzimy i analizujemy dane produkcyjne, skupiając się na kluczowych wskaźnikach, takich jak efektywność, produktywność, czas pracy, zdolność procesu i analiza systemów pomiarowych (MSA). Statystyczna kontrola procesu (SPC) nie jest traktowana jako uciążliwość, lecz jako niezbędne narzędzie do odkrywania rzeczywistego stanu rzeczy. To podejście eliminuje tendencję do wzajemnego obwiniania się, umożliwiając nam proaktywne i wspólne stawianie czoła wyzwaniom, z ciągłym doskonaleniem jako wspólnym celem.

miniature acoustic assembly

Przemysł medyczny

Z sukcesem przenieśliśmy około 10 linii produkcyjnych miniaturowych komponentów akustycznych dla klienta wytwarzającego zespoły medyczne. Projekty o wartości ponad 10 mln euro obejmowały relokację zakładu z Holandii do Polski, a następnie z Polski do Azji Południowo-Wschodniej. Każda przeprowadzka trwała ponad dwa lata i wymagała precyzyjnie skoordynowanego programu, kierowanego przez zespół inżynierów projektowych. Sam proces, włączając instalację podłogi w pomieszczeniu clean room, zajmował od 2 do 3 miesięcy na linię produkcyjną. Linie charakteryzowały się zróżnicowanym poziomem zaawansowania technicznego, a kluczem do sukcesu była ścisła współpraca z dostawcą maszyn. Choć wcześniejsze doświadczenie ułatwiło przeniesienie z Europy do Azji, adaptacja do nowych warunków lokalnych stanowiła dodatkowe wyzwanie. Mimo napotykanych trudności, każda relokacja zakończyła się ostatecznie powodzeniem.

Linia produkująca lampy LED

Przemysł motoryzacyjny

Uruchomiliśmy dla klienta z branży motoryzacyjnej 25-metrową zautomatyzowaną linię do montażu modułów reflektorów LED o wartości 5 mln euro. Linia, składająca się z ponad 30 stacji roboczych, miała zapewnić ciągłą pracę przez całą dobę, siedem dni w tygodniu, przy czasie cyklu poniżej 20 sekund. Złożona konfiguracja sprzętu, oparta na niestandardowym oprogramowaniu i algorytmach wizyjnych, napotkała wyzwania podczas pierwszego uruchomienia — szczególnie w przypadku wyjątków związanych z obsługą oprogramowania. Rutynowe testy akceptacji na miejscu (SAT) przeprowadziliśmy równocześnie z rozpoczęciem produkcji, co wzmocniło współpracę między dostawcą a użytkownikiem końcowym. Dedykowane wsparcie na miejscu, włącznie z pomocą dostępną całodobowo, skutecznie rozwiązało problemy. Dzięki sumiennym wysiłkom zespołu, linia montażowa jest już w pełni operacyjna, co potwierdza sukces projektu.

Linia montażu kamer samochodowych

Wzięliśmy udział w dostawie w pełni automatycznych linii montażowych dla dostawcy Tier 1 z branży motoryzacyjnej, na których montowane są różne warianty kamer samochodowych (imagerów). Liczba mnoga jest uzasadniona, ponieważ dostarczono dwie linie o bardzo podobnej konfiguracji. Na pierwszy rzut oka projekt miał angażować jedynie ograniczoną liczbę naszych zasobów, jedynie kilku programistów PLC, ale dzięki szybkiemu udowodnieniu naszych umiejętności i możliwości zyskaliśmy możliwość zaangażowania na miejscu ponad tuzina pracowników różnych specjalizacji. Oprócz programistów PLC byli to programiści robotów, monterzy, inżynierowie sprzętu elektrycznego oraz integratorzy systemów. Przeszliśmy przez kilka etapów projektu: od uruchomienia urządzeń zbudowanych zewnętrznie, przez usuwanie wad projektowych, programowanie urządzeń sterujących i testy FAT, aż po demontaż urządzeń, ich relokację do docelowej lokalizacji oraz przeprowadzanie prób SAT. Wszystkie te zadania zostały pomyślnie wykonane dwukrotnie w ciągu trzech kwartałów roku.